Moderntechnische Systeme – im Fahrzeugbau, in der Luft- und Raumfahrt, im Maschinenbau sowie im Bereich der Energietechnik – beinhalten häufig massivumgeformte Hochleistungskomponenten. Deren Schlüsselrolle begründet sich einerseits in der enormen Belastbarkeit, welche bei der Übertragung hoher Kräfte und Momente erforderlich ist. Andererseits kann beobachtet werden, dass in Zeiten knapper werdender Ressourcen zunehmend effiziente industrielle Fertigungsverfahren, zu denen auch die Massivumformung zählt, zur Anwendung kommen.

Moderntechnische Systeme – im Fahrzeugbau, in der Luft- und Raumfahrt, im Maschinenbau sowie im Bereich der Energietechnik – beinhalten häufig massivumgeformte Hochleistungskomponenten. Deren Schlüsselrolle begründet sich einerseits in der enormen Belastbarkeit, welche bei der Übertragung hoher Kräfte und Momente erforderlich ist. Andererseits kann beobachtet werden, dass in Zeiten knapper werdender Ressourcen zunehmend effiziente industrielle Fertigungsverfahren, zu denen auch die Massivumformung zählt, zur Anwendung kommen.

Liebherr Machines Bulle SA entwickelt und produziert im schweizer Kompetenzzentrum Bulle leistungsfähige Diesel- und Gasmotoren, Einspritzsysteme sowie robuste Hydraulik-Komponenten und Pumpenverteilergetriebe. Die hochwertigen Komponenten und Systeme kommen sowohl innerhalb der Firmengruppe zum Einsatz, werden aber auch von anderen Herstellern in deren Maschinen integriert. Die Weiterentwicklung dieser Systeme wird nicht nur vom verstärkten Einsatz massivumgeformter Komponenten (z. B. Common Rails) begleitet, sondern in vielen Fällen erst durch diese und deren Leistungssteigerung (z. B. aufgrund Einsatz neuer Werkstoffe) ermöglicht.

Kürzlich brachten Liebherr und Hirschvogel ein gemeinsames Projekt zur Entwicklung und Herstellung, einer Pratze für die Klemmung von Injektoren und Druckrohr-Stutzen bei Dieselmotoren, erfolgreich in die Serie. Parallel zu strukturmechanischen Analysen wurden auch weiterführende Untersuchungen (z. B. zur Montierbarkeit) durchgeführt. Bei der Auftragsvergabe konnte sich letztendlich aufgrund der hervorragenden Schwingfestigkeits- und Korrosionseigenschaften das Schmieden gegenüber einem konkurrierendem Verfahren durchsetzen. Das Bauteil wird bei Hirschvogel in mehreren aufeinander abgestimmten Prozessschritten hergestellt: die Formgebung des Rohteils erfolgt in einem automatisierten Warmumformprozess mit integriertem Abgraten. Im nächsten Schritt werden mittels Wärmebehandlung die Festigkeits-/Zähigkeitseigenschaften eingestellt. Danach erfährt das Bauteil ein partielles Kaltkalibrieren, bevor abschließend lokal eine spanabhebende Bearbeitung durchgeführt wird. Die Abbildung zeigt das Rohteil sowie die einbaufertige Komponente.

Simultaneous Engineering als Form der technischen Zusammenarbeit mit unseren Kunden im Bereich der Automobilindustrie hat bereits vor vielen Jahren Einzug in die Entwicklung bei Hirschvogel gehalten. Inzwischen nehmen, wie das beschriebene Beispiel zeigt, aber auch OEMs und Systemhersteller aus dem Non-Automotive-Sektor zunehmend die Chancen einer frühzeitigen SE-Arbeit wahr, um gemeinsam mit uns als Verfahrensspezialist jeweils die beste Lösung für ihre Anwendung zu entwickeln. Deren Umsetzung in unserem Haus kann wiederum einen wertvollen Beitrag zur Ergänzung unseres angestammten Geschäfts im Bereich der Automobilindustrie leisten.